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     沖壓主要按工藝分類，分為分離工藝和成形工藝兩大類。分離工藝又稱落料，旨在將汽車零部件的沖壓件與鈑金沿輪廓線分離，同時分離出對質(zhì)量有要求的截面。成形工藝的目的是使板料在無損傷的情況下發(fā)生塑性變形，使工件具有所需的形狀和尺寸。在實際生產(chǎn)中，許多工藝經(jīng)常應(yīng)用于工件。沖裁、彎曲、剪切、拉伸、脹形、旋壓和矯直是主要的沖壓工藝。

　　對于汽車覆蓋件來說，表面質(zhì)量尤為重要。除考慮車身金屬沖壓件的一般工藝特點外，表面不允許有波紋、皺紋、凹痕、劃痕、壓痕等缺陷。邊緣線應(yīng)清晰、平直，曲線應(yīng)平滑、過渡均勻。此外，汽車覆蓋件還需要有較高的尺寸精度，以滿足焊接和裝配的精度要求。在實際的模具測試或生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會遇到許多缺陷。我們主要分析以下缺陷。

　　1.呼呼聲

　　毛刺是剪切工段常見的問題。如果工件周圍出現(xiàn)又高又細的毛刺，主要原因是凸、凹模間隙小或刃口磨損，可以通過調(diào)整間隙或磨削凸、凹模來解決。如果零件周圍有又高又厚的毛刺，是因為間隙太大，所以需要加大公母模的間隙。

　　2.起皺紋

　　拉延件的法蘭起皺和簡單壁起皺主要是由于拉延過程中板料的壓縮變形引起的。在拉伸過程中，由于法蘭材料的切向壓應(yīng)力，當壓應(yīng)力足夠大時，板料會因失穩(wěn)而切向拱起，這種在法蘭周圍帶波浪的連續(xù)彎曲稱為起皺。起皺通常是通過增加板中的徑向拉伸應(yīng)力來實現(xiàn)的。當零件周圍均勻產(chǎn)生皺紋時，壓力應(yīng)不足，應(yīng)逐漸增加壓力以起皺。

　　拉伸圓錐形零件和半球形零件時，大多數(shù)材料在拉伸開始時處于懸浮狀態(tài)，容易導(dǎo)致側(cè)壁起皺。因此，除了增加壓邊力外，還需要通過增加拉伸筋來增加板材的徑向拉應(yīng)力和起皺。在適當?shù)奈恢眉由侠旖?。在拉伸開始時，片材周圍的材料被拉伸肋彎曲。拉伸肋控制片材各部分流入模具的阻力，這增加了片材的徑向拉伸應(yīng)力。通過不斷改變拉伸筋的位置、數(shù)量、圓角半徑和高度，可以調(diào)節(jié)徑向拉應(yīng)力，以減少或避免零件起皺?？梢酝ㄟ^按壓邊緣環(huán)來限制防皺。

　　在設(shè)計拉延件時，如果形狀急劇變化的零件中有多余的金屬，材料容易流動，可能會導(dǎo)致起皺。有必要考慮在該零件的工藝補充中增加筋條，使多余的金屬在拉深時流入筋條，充分吸收多余的材料，防止起皺。

　　此外，降低拉伸變形程度和增加坯料厚度也可以減少起皺的趨勢。3.破裂

　　它是板料沖壓中拉伸不穩(wěn)定性的主要表現(xiàn)。當拉伸變形力大于傳力區(qū)材料的實際抗拉強度時，鈑金斷裂。調(diào)整壓緊力使壓緊力變小，或調(diào)整拉延間隙使間隙變大，使間隙均勻，可解決拉延件斷裂。

　　在拉深覆蓋件的過程中，帶有深拉深或帶窗口的背拉深件容易開裂，可以通過增加工藝切口或工藝孔來解決。拉伸前，在工件變形較大的位置沖工藝孔，可以改變應(yīng)力狀態(tài)，減少拉伸時的變形量。切口應(yīng)在隨后的修整過程中進行切割，尤其是外覆蓋件，以免影響零件的外觀質(zhì)量。

　　4.籃板球

　　拉深過程中存在大量的彎曲變形，拉深完成后，板材厚度方向仍存在殘余應(yīng)力。當模具關(guān)閉時，這些殘余應(yīng)力與模具的接觸力保持平衡關(guān)系。當模具打開時，這些殘余應(yīng)力會導(dǎo)致成型零件的回彈現(xiàn)象，從而導(dǎo)致零件最終尺寸與預(yù)期尺寸產(chǎn)生偏差。

　　回彈是板料成形過程中的主要缺陷之一，也是實際工藝中難以克服的成形缺陷之一。近年來，許多研究者對其進行了研究，提出了許多解決方案和計算機仿真算法?；诨貜椖M和實驗的回彈加工輪廓補償技術(shù)將是未來解決這一問題的重要途徑。

　　拉延件在拉延過程中起皺、開裂的原因很多，既與拉延模具設(shè)計工藝的合理性有關(guān)，也與模具的加工質(zhì)量(表面精度、硬度等)有關(guān)。)和壓力機的精度(滑塊的平行度等)。).傳統(tǒng)的設(shè)計制造模式是手工設(shè)計繪制二維圖形，然后進行加工。出現(xiàn)問題后，工人憑經(jīng)驗修改模具，修改后再試模。近年來，隨著計算機的應(yīng)用和發(fā)展以及有限元方法的成熟，各種仿真技術(shù)得到了發(fā)展，在減少甚至取消模具試驗過程、縮短產(chǎn)品周期、降低成本等方面發(fā)揮了越來越重要的作用。